1. 결함 현상**
사출 성형 공정 중에 금형 캐비티의 특정 영역에 충분한 압력이 가해지지 않을 수 있습니다.용융된 플라스틱이 냉각되기 시작하면 벽 두께가 더 큰 영역은 더 느리게 수축되어 인장 응력이 발생합니다.성형품의 표면 강성이 부족하고 충분한 용융재료가 보충되지 않으면 표면 싱크마크가 나타납니다.이러한 현상을 "싱크 마크"라고 합니다.이는 일반적으로 용융된 플라스틱이 금형 캐비티에 축적되는 영역과 강화 리브, 지지 기둥 및 제품 표면과의 교차점과 같은 제품의 더 두꺼운 부분에서 나타납니다.
2. 싱크마크의 원인과 해결방안
사출 성형 부품에 싱크 마크가 나타나면 미적 매력이 저하될 뿐만 아니라 기계적 강도도 저하됩니다.이러한 현상은 사용된 플라스틱 재료, 사출 성형 공정, 제품 및 금형 설계와 밀접하게 연관되어 있습니다.
(i) 플라스틱 재료에 관하여
플라스틱마다 수축률이 다릅니다.나일론, 폴리프로필렌과 같은 결정성 플라스틱은 특히 싱크 마크에 취약합니다.성형 공정에서 이러한 플라스틱은 가열되면 분자가 무작위로 배열된 유동 상태로 전환됩니다.더 차가운 금형 캐비티에 주입되면 이러한 분자는 점진적으로 정렬되어 결정을 형성하여 부피가 크게 감소합니다.이로 인해 규정된 치수보다 작은 치수가 발생하여 "싱크 마크"가 발생합니다.
(ii) 사출 성형 공정 관점에서
사출성형 공정상 싱크마크의 원인으로는 보압 부족, 사출 속도 저하, 금형 온도나 재료 온도 부족, 보압 시간 부족 등이 있습니다.따라서 성형 공정 매개변수를 설정할 때 싱크 마크를 완화하기 위해 적절한 성형 조건과 적절한 보압을 보장하는 것이 중요합니다.일반적으로 유지 시간을 연장하면 제품이 냉각되고 용융된 재료를 보충할 수 있는 충분한 시간을 확보할 수 있습니다.
(iii) 제품 및 금형 설계 관련
싱크마크의 근본적인 원인은 플라스틱 제품의 벽 두께가 고르지 않기 때문입니다.전형적인 예로는 보강 리브와 지지 기둥 주위에 싱크 마크가 형성되는 것을 들 수 있습니다.또한 러너 시스템 설계, 게이트 크기, 냉각 효율과 같은 금형 설계 요소도 제품에 큰 영향을 미칩니다.플라스틱은 열전도율이 낮기 때문에 금형 벽에서 멀리 떨어진 부분은 더 느리게 냉각됩니다.따라서 이러한 영역을 채우기에 충분한 용융 재료가 있어야 하며, 사출 성형기의 스크류는 사출 또는 고정 중에 압력을 유지하여 역류를 방지해야 합니다.반대로, 금형의 러너가 너무 얇거나 너무 긴 경우 또는 게이트가 너무 작고 너무 빨리 냉각되는 경우 반고형 플라스틱이 러너나 게이트를 막아 금형 캐비티의 압력 강하를 초래하고 제품 싱크에서 최고조에 달할 수 있습니다. 점수.
요약하면, 싱크 마크의 원인으로는 부적절한 금형 충전, 불충분한 용융 플라스틱, 부적절한 사출 압력, 부적절한 유지, 유지 압력으로의 조기 전환, 너무 짧은 사출 시간, 너무 느리거나 빠른 사출 속도(공기가 갇히게 됨), 크기가 작거나 균형이 맞지 않음 등이 있습니다. 게이트(다중 캐비티 금형), 노즐 막힘 또는 히터 밴드 오작동, 부적절한 용융 온도, 차선의 금형 온도(리브 또는 기둥의 변형으로 이어짐), 싱크 마크 영역의 통풍 불량, 리브 또는 기둥의 두꺼운 벽, 마모되지 않은 상태 -과도한 역류, 부적절한 게이트 위치 지정 또는 지나치게 긴 흐름 경로, 지나치게 얇거나 긴 러너로 이어지는 리턴 밸브.
싱크 마크를 완화하기 위해 용융 주입량 증가, 용융 계량 행정 증가, 주입 압력 증폭, 보압 증가 또는 지속 시간 연장, 주입 시간 연장(사전 배출 기능 사용), 주입 조정 등의 해결 방법을 채택할 수 있습니다. 속도, 게이트 크기 확대 또는 다중 캐비티 금형에서 균형 잡힌 흐름 보장, 노즐의 이물질 청소 또는 오작동하는 히터 밴드 교체, 노즐 조정 및 적절한 고정 또는 배압 감소, 용융 온도 최적화, 금형 온도 조정 등을 고려합니다. 냉각 시간 연장, 싱크 마크 영역에 환기 채널 도입, 균일한 벽 두께 보장(필요한 경우 가스 보조 사출 성형 사용), 마모된 역류 방지 밸브 교체, 더 두꺼운 영역에 게이트 배치 또는 게이트 수 증가, 러너 조정 치수와 길이.
위치: 중국 절강성 닝보시 위야오 닝보 첸센 플라스틱 산업
날짜: 2023년 10월 24일
게시 시간: 2023년 10월 30일